中新网台州5月11日电(傅飞扬)当前，AI(人工智能)正深入中国制造业各领域，不断激活产业创新能量，为高质量发展注入强劲动力。

　　放眼东海之滨，民营经济发祥地浙江台州正依托深厚的制造业底蕴，以人工智能为核心驱动力，推动传统产业破局升级、新兴产业加速崛起。

　　传统产业“智造超车”：让AI破解发展瓶颈

　　在台州，传统制造业的智能化转型，绝非简单的技术叠加，而是一场触及产业根基的深刻变革。

　　黄岩素有“中国模具之乡”的美誉。作为“工业之母”，模具产业是高端制造的基石，却也长期面临“成长的烦恼”：核心设计软件依赖进口、关键工艺经验隐性化、人才培养周期长等成为制约黄岩模具产业迈向全球价值链中高端的关键瓶颈。

　　面对挑战，黄岩一方面锚定本土产业真实场景需求，另一方面积极拓展外部市场空间，通过“需求侧场景深耕”与“供给侧能力外溢”的双向循环，打造“AI+垂类产业”的价值高地。

　　2025年9月，浙东南人工智能与大数据研究院在黄岩正式揭牌。该研究院成功研发高端国产工业设计软件，并在此基础上深度融合AI原生技术，打造行业专属的智能设计解决方案；同步构建模具行业垂类大模型与高质量多模态数据集，深挖企业沉淀的设计图纸、工艺参数、生产诀窍、专业经验等隐性数据资源，将其转化为可复用、可迭代、可持续进化的数字资产。

　　在传统行业培养模式下，一名新人成长为可独立承担复杂设计任务的工程师，至少需要3年时间。依托这套智能化解决方案，新人可快速调用历史案例、行业最佳实践与标准化设计方案。实际落地数据显示，该方案已使复杂模具设计周期缩短约30%，设计修改次数减少超40%，新人独立设计准确率从65%提升至92%以上。

　　目光转向台州临海市，该市坚持“应用牵引、场景驱动、生态集聚、特色发展”思路，以人工智能创新链与产业链深度融合为抓手，全力打造人工智能创新应用县域先行地。

　　走进位于当地的拓卡奔马机电科技有限公司(下称：拓卡奔马)生产车间，一台超高精度裁床以每秒1.8米的最快裁剪速度高速运转。随着AI视觉和算法的介入，条格面料的精准裁剪在短短一两秒内便高效完成。

　　“我们基于对上万级客户群体采集到的百万级原始数据，再经过自主设计的图形生成算法，形成了千万级的数据体量。”该公司总经理姚金领介绍。

　　眼下，企业正式推出AI数字成套产线，涵盖自动上料、自动瑕疵检测、自动裁剪等全流程。各设备之间拥有了统一的“大脑”，不仅实现了柔性化生产适配，更让制衣企业彻底摆脱对技术工人的依赖，实现工厂的自由布局和快速落地。

　　“今年的目标是在衬衫、圆领衫、羽绒服、牛仔等主要服装品类中，实现200家客户落地，为未来的市场推广做好前期准备。”姚金领说。

　　新兴产业加速“蝶变”：用智慧布局未来赛道

　　如果说传统产业“智造超车”是台州产业升级的“压舱石”，那么新兴产业的加速“蝶变”，则是这座城市布局未来赛道的“加速器”。

　　今年2月，在台州湾新区低空经济产业园，国星宇航台州算力卫星创新基地正式投入使用。该基地集算力卫星设计、研发、系统集成与全流程验证于一体，已构建起覆盖算力卫星技术全链条的核心能力。

　　当前，国星宇航积极推进的“星算”计划，旨在建成由2800颗计算卫星组成的超级太空计算中心，形成全球覆盖、移动泛在、高效安全、绿色低碳的太空计算网络。

　　此次基地投用，是台州湾新区与国星宇航强强联手的成果——该新区深耕空天产业多年，正全力构建“一箭五星四机”产业体系，向有国际影响力的空天产业创新高地迈进。

　　量产速度提升10倍，生产成本大幅下降，制造周期缩短至28天……位于台州的时空道宇卫星超级工厂，以“智造”赋能卫星制造，推动商业卫星批量化生产。

　　传统的卫星制造方式，需要数百名工程师和技术人员协作，从设计、制造、组装到最终测试，整个过程一般需要1至2年。卫星超级工厂所属的浙江时空道宇科技有限公司创始人、CEO、首席系统工程专家王洋介绍，利用自动化技术，生产一颗卫星最快只要28天，工厂年产能力达到500颗。

　　工厂有智能网络系统，让设计、研发、生产、测试和运行卫星等各环节“串珠成链”，卫星生产变得更高效。

　　生产车间里，工程师通过控制面板设定好参数，智能运输机器人将卫星结构蜂窝板运送至分装生产线……经过60多道总装工序，各个功能不同的卫星单机才能被合装成整星。

　　通过人工智能算法和机器学习，智能质检系统可实时监控卫星的生产过程，自动识别微小瑕疵或潜在问题，并将卫星在轨数据与工厂制造数据进行比对与处理，以保证批量化生产的可靠性。

　　从模具车间的AI大模型到缝纫机工厂的AI裁床，从算力卫星的太空组网到商业卫星的批量生产……台州正以“智造”为核心，加速构建现代化产业体系，向着“长三角陆海开放智造强市”的目标稳步迈进。(完)